Ein instabiler Antrieb brachte einen kompletten Prozess aus dem Gleichgewicht. Eine kompakte, exakt konfigurierte Lösung stellte Präzision, Standzeit und Prozesssicherheit nachhaltig wieder her.
In einem chemischen Produktionsbetrieb führte ein unscheinbares Detail zu immer größeren Problemen: Ein pneumatischer Antrieb, der eigentlich zuverlässig eine definierte Bewegung ausführen sollte, schwankte im Drehmoment und in der Drehzahl. Mal lief er zu schnell, mal zu langsam – und jedes Mal wirkte sich das direkt auf die Prozessqualität und die Standzeit der Anlage aus. Die Ursache schien zunächst banal, doch die Auswirkungen wurden zunehmend teuer.
Dieses anonymisierte Projekt zeigt, wie schon eine präzise abgestimmte Kombination weniger Komponenten ausreicht, um Prozesse langfristig stabil, effizient und wirtschaftlich zu machen.
Der Kunde kämpfte mit:
Die Ursache:
Die bestehende Druckluftaufbereitung arbeitete nicht konstant, und die Feinregelung des Motors war nur unzureichend möglich. Dadurch konnten Prozessparameter weder stabil eingehalten noch reproduzierbar kontrolliert werden.
Gemeinsam wurde eine kompakte, aber technisch perfekt abgestimmte Systemlösung umgesetzt:
Durch die Kombination dieser Komponenten konnte der Motor nicht nur konstanter betrieben werden – auch die gesamte Prozessregelung wurde deutlich präziser und reproduzierbarer.
Die optimierte Systemintegration führte zu spürbaren Verbesserungen:
Der Kunde profitiert seither von einem zuverlässigen, langlebigen System, das auch unter anspruchsvollen Bedingungen im Dauerbetrieb stabil arbeitet – und damit von einer Lösung, die nicht nur technisch durchdacht, sondern wirtschaftlich hoch sinnvoll ist.
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