Kompetente Beratung mit Weitblick

Wir haben gerade eine eher investitionsfeindliche Wirtschaftslage. Wir hören immer öfter von verantwortungsbewussten Unternehmern, dass sie Investitionen in neue Maschinen oder den Fuhrpark zurückstellen, bevor sie gute Mitarbeiter freistellen müssen, die später nicht mehr nachbesetzt werden können – eine nachvollziehbare Entscheidung, für die man Verständnis haben muss, auch wenn sie für uns aktuell immer schmerzhafter wird.

Zudem erkennen zahlreiche Kunden immer noch nicht das Potenzial der Additiven Fertigung, dabei wäre das meines Erachtens ein Bereich, in dem man sich noch vom Wettbewerb absetzen könnte.

Zahlreiche FDM-Anwendungen werden von Low-Budget-Druckern ausgeführt, bei einfachen Anwendungen sogar mit befriedigendem Ergebnis! Wir kennen Beispiele, wo Firmen lieber zehn günstige Drucker beschaffen und diese 12 bis 15 Monate durchgehend betreiben. Ein Totalausfall wird dabei in Kauf genommen. Wenn die Systeme dann versagen, wird die gleiche Bestellung einfach erneut ausgelöst. Grundsätzlich tun sich alle Hersteller investitionsintensiver FDM-Technologie zurzeit sehr schwer und auch wir sehen andere Technologien hinsichtlich Produktivität und Teilequalität auf der Überholspur.

Spezialisierung und Fokus sind gefragt! Da das Angebot an Materialien und Technologien, aber auch die Teilevielfalt unserer Kunden rasant steigen, gibt es zu viele Optionen: Die Entscheidungsträger sehen sprichwörtlich „den Wald vor lauter Bäumen nicht mehr“ und finden zu keiner Lösung – deshalb haben wir uns bei Bibus schon vor vielen Jahren für eine hersteller- bzw. technologieunabhängige Kundenberatung entschieden. Nach dem Motto: „Jeder bekommt das passende Hemd“ suchen wir die richtigen Materialien für die richtige Anwendung – die passende Kombination laut Anforderungsprofil.

Über Investitionen wird noch länger und besser nachgedacht. Hier helfen wir bei der „Make or Buy“-Entscheidung mit Dienstleistungen. Somit kann ein Projekt risikofrei gestartet werden. Die Implementierung der Additiven Fertigung im Unternehmen kann über den Zukauf von Bauteilen zu Beginn sehr sinnvoll sein, da man recht rasch ein gutes Bild davon bekommt, welche Teile aus welchen Technologien häufig bestellt werden. Zudem muss dem Interessenten auch bewusst sein, dass man nie 100 Prozent des Bedarfs mit einer Technologie abdecken kann. Wir sind der Überzeugung, dass man eine Investition in eigenes Equipment dann tätigen kann, wenn man 75 bis 80 Prozent der geforderten Bauteile mit einer Technologie produzieren kann – für den Rest bleibt häufig die Dienstleistung immer noch die günstigere Lösung. Selbstverständlich spielen auch Überlegungen hinsichtlich Betriebsstunden, notwendiger Peripherie, Arbeitssicherheit und versteckter Personalkosten, besonders im Metallbereich, eine wesentliche Rolle bei der Kaufentscheidung.

Im FDM-Bereich setzen wir auf zwei Hersteller: Wir arbeiten im Desktop-Bereich mit Systemen von Markforged, die besonders für Langfaserverstärkung bekannt sind. Diese sind sehr robust und schaffen bei entsprechendem Service weit über 20.000 Betriebsstunden.

Liegt der Fokus auf speziellen Werkstoffen wie PEEK und Ultem, das sind Industriepolymere, die sich häufig zerspanend praktisch nicht bearbeiten lassen, womit tatsächlich teilweise Metallbauteile ersetzt werden können, dann setzen wir auf die Hochleistungssysteme von Roboze.

Im STL- und DLP-Umfeld bieten wir Union-Tech-Systeme für die Verarbeitung von flüssigen Photopolymeren an und für das Selektive Lasersintern im Kunststoffbereich die SLS-Anlagen von Weirather, die sich durch hervorragenden, robusten Maschinenbau und höchste Präzision auszeichnen. Abgerundet wird das Portfolio im Bereich Laserstrahlschmelzen von Metallen durch Anlagen von HBD.

Wichtig ist uns dabei, im Wesentlichen Anlagen anzubieten, die „materialoffen“ sind, womit unsere Kunden nicht in der Materialauswahl eingeschränkt sind. Viele haben schlechte Erfahrungen gemacht bzw. sind sensibilisiert, wenn von Herstellern überteuertes Material oder unverschämte Serviceverträge verkauft werden, sodass danach keine konkurrenzfähigen Preise für die Teile erzielt werden können.

Wenn die Additive Fertigung sich in verschiedensten Branchen endgültig etablieren will, sind wir der festen Überzeugung, dass die gefertigten Bauteile besser, siehe Thema Funktionsintegration und Komplexität, und gleich teuer oder günstiger sein müssen. Die Hersteller sind hinsichtlich Komponentenqualität, offener Materialplattform und Beschaffungs- bzw. Servicekosten noch mehr gefordert. Wir können uns nicht vorstellen, dass in naher Zukunft KMU mit geschlossenen Anlagen und vorgeschriebenen, aber überteuerten Serviceverträgen am Markt bestehen werden – diese überzogene Preispolitik findet ihr Ende von selbst und bestraft, wie man auch schon beobachten kann, solche Hersteller!

Unser Credo ist die unvoreingenommene Beratung, unabhängig von der Technologie. Man wird kaum einen Showroom in Österreich finden, wo so viele unterschiedliche Technologien nebeneinander präsentiert werden können! Darum gehört es für uns auch zum guten Ton, dass Kunden erst einmal testen können, welche Technologie für sie am besten geeignet ist. Nur dann kann eine wirtschaftlich tragfähige Entscheidung getroffen werden. Darum laden wir unsere Kunden auch dazu ein, uns in unserem Showroom zu besuchen und sich selbst ein Bild von den Möglichkeiten zu machen.

Die Bereiche Instandhaltung und Ersatzteilversorgung können enorm von den Möglichkeiten der Additiven Fertigung profitieren. Jahrelanges Lagern von Ersatzteilen oder Formen kann vermieden werden. Auch der Gesundheitsbereich bietet viele Möglichkeiten – überall dort, wo individualisierte Teile gefordert sind. Ob Hörhilfen, Zahnersatz oder Orthopädie. Da sieht jedes Teil anders aus und würde konventionell gefertigt ein Vielfaches kosten.

Zudem punktet die Additive Fertigung überall dort, wo die Komplexität des Bauteils die konventionelle Fertigung ausschließt. Hier ist die Kreativität der technischen Entwickler gefragt, so lassen sich grundlegend neue Ideen umsetzen. Leider wird noch immer häufig der Fehler gemacht, dass die Bauteile, die bislang konventionell gefertigt werden, unverändert auf 3D-Druckern produziert werden – hier bleiben viele Möglichkeiten ungenutzt!

Es wird unserer Meinung nach eine zweigeteilte Entwicklung geben. Es wird wohl verstärkt die „System Provider“ geben, die Kunden dabei unterstützen, die für sie am besten geeignete Lösung zu finden und die sie auch kompetent bei der Implementierung begleiten. Andererseits werden mehr professionelle Dienstleister entstehen, die mit Fachexpertise in der Additiven Fertigung die Industrie dabei unterstützen, die Potenziale des 3D-Drucks zu nutzen und in ihre Bauteilentwicklung zu integrieren. Wir als Bibus Austria bieten das bereits als symbiotisches Gesamtkonzept an und leisten damit sicher Pionierarbeit für die Additive Fertigung in Österreich.

Wir sehen natürlich die Hersteller, die direkt am Markt mit niedrigen Preisen agieren. Aber hier wird der typische, österreichische Mittelstand übersehen, der bezüglich Betreuung andere Bedürfnisse und wenig Verständnis sowie wirtschaftlichen Spielraum für die Vorgaben von Konzernen als Lieferanten hat. Das bedeutet, dass die KMU bei der Systemauswahl und der Implementierung Unterstützung vor Ort benötigen. Da sehen wir uns als Schnittstelle und Botschafter für die Additive Fertigung in Österreich und sind überzeugt, mit unserem Gesamtangebot genau das zu leisten, was die Industrie benötigt.